速盈-速盈注册登录热交换器的相关知识学习;一、两器的术语和定义;一、术语和定义;1.6 热交换器有效长度（胀管高度，简称胀高）(fin length) 管片式热交换器两端板间的传热管的平均长度称为热交换器的有效长度，又称胀管高度，单位mm。 1.7 外表面换热面积 热交换器空气侧的总换热面积，单位m2。其计算方法按附录A（补充件）的规定。 1.8 胀管过盈量 管片式热交换器在胀管后的传热管的外径与翅片翻边孔内径之差称为胀管过盈量，单位mm。 1.9 片距(spacing of fins) 在管片热交换器式的传热管上两相邻翅片间的距离，单位mm。 1.10 片数(pitch of fins) (FPI:fins per inch) 在管片热交换器式的传热管上单位长度的翅片数量。 ; 广东志高空调股份有限公司两器厂 ; 广东志高空调股份有限公司两器厂 ;二、两器的生产工艺;蒸发器典型生产工艺流程图;冷凝器典型生产工艺流程图; 2.1 铜管、铝箔检验（另外有铝管和铜箔）： 此工序是原材料检验，按照原材料检验规程来检验。我们 目前有φ9.52、φ7.94、φ7的铜管（光管或螺纹管），铝箔 有光箔（水在光箔上形成珠状）和亲水箔（水在亲水箔上形 成膜状），因此一般冷凝器用光箔，蒸发器用亲水箔。 2.2 切管和冲床上料： 切管又称为开管，将一盘盘的铜管根据工艺的要求，切 成一定的尺寸的直管，如果铜管本身的供货状态是直管（如 中亚厂所送的铜管），此工序可以省略。目前我们有6台这 样的的校直定尺盘管切割机 。 冲床上料是将整卷的铝箔卷上到冲床上面。 ; 2.3 弯管和冲片 弯管是将一定尺寸的直管通过弯管设备弯成长U管。目前我们 半自动发夹式弯管机（开管机和弯管机分开的设备）可以一次弯5 根管（16台）。如果是全自动弯管机（开管跟弯管机连在一体的 设备）可以一次弯7根管（5台）。用长U管的目的是为了减少弯 头数量和减少弯头与铜管间的焊接工作量。 冲片工序是按照技术图纸的要求来调节冲床设备，冲出符合 图纸要求的翅片。目前我们的高速冲床的冲次最高可以达到250次 /min，翅片可以冲1500mm长（55台）。为??防止胀管时翅片开裂 ，通常在翅片的加工过程中，将翅片孔口外沿翻边。同时翅片的 翻边增加了翅片与管面的接触面积，并借助翅片的翻边保证翅片 的片距。; 2.4 铜管收口和穿片检验： 铜管收口此工序是将长U管的管口收小，以便穿片。 翅片检验是为了检验所冲的翅片是否符合图纸要求。检验有没有毛刺、翻白（披风）、烂孔、开窗不良、片距等等 2.5 穿片： 根据工艺图纸的要求，将铜管、穿片端板（边板）以及 翅片串起来。 2.6 穿片检验： 对所穿的翅片进行检验（检验所穿的端板、铜管是否正确、翅片的质量） ; 2.7 胀管： 将穿好片的产品进行机械胀管（通过机械压力使胀珠（头）进入铜管，是铜管膨胀（胀大），使铜管和翅片、铜管和端板紧密接触。关键工序，此工序非常重要，是影响产品的性能。目前我们有水胀、手胀。为了提高传热效果，必须避免翅片与管面之间的接触热阻，使翅片与管面间保证良好接触。 2.8 胀管检验： 此工序主要是检验胀管后的产品能否满足质量要求：如有效长度是否符合、产品是否有变形、端板是否装错等。目前我们机械胀管的高度最高为2600mm，8排40孔，主要是用来做大型的商用空调换热器的。 ; 2.9 翅片的切割： 主要是根据工艺要求对胀管后的翅片进行切割以便折弯，该系列产品主要有大金款、18NV，51挂机、418、268蒸发器，此工序可以在清洗前和包装前完成。 2.10 清洗和脱脂 清洗工序的目的是通过清洗机将产品的翅片表面和铜管里面的油清洗掉 。需要清洗的产品在生产中一般是清洗工艺的产品，即生产中使用普通的冲压油（如46#冲压油）。 脱脂工序是通过温度升高使产品上的免洗油（挥发油）挥发掉，该工序需要产品在生产的过程中所用的油为挥发油，目前我们所用的挥发油有日本的出光，德国的ELCO等等。 ; 2.11 打弯头（套弯头）： 根据产品的走管（焊接）方式，将带有焊环的弯头、跨管、三通等配件安装在产品上以备焊接。 2.12 打弯头检验 打弯头检验是检验所打的弯头是否满足图纸要求，检验所打的弯头安装是否端正是否有变形、破损及套接长度是否合适，一般是工人自检。 ; 2.13 吹氮（又称充氮）： 通过往产品里冲（充）入一定压力氮气以防止在焊接时铜管内壁受热而被空气所氧化。 2.14 焊接（关键工序）： 钎焊是采用比焊件金属熔点低的金属作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料，低于焊件熔化温度，利用液态钎料润湿焊件金属，填充接头间隙并与母材金属相互扩散实现连接焊件的一种方法。目前我们有5条自动焊接线。 在正常情况来说，在焊接完要检漏的，由于我们志高现在采取了氦检漏，因此我们两器目前取消了水检。检漏是为了检查焊接的质量和铜管是否有内漏从而保证两器产品不存在泄漏。 ; 2.15 折弯和拼装： 此工序一般是将几折分开的蒸发器用螺钉拼装起来如66挂机、大金款蒸发器等；冷凝器主要是把两块分开的端板打螺钉，如120单冷冷凝器，商用空调等。有些产品拼装后还要焊接，如418蒸发器。 2.16 烘干： 此工序一般是针对清洗工艺的产品，目的是把产品上面的水分烘干（翅片表面和铜管里面）。 2.17 吹氮： 目的是将产品铜管里面的空气吹掉，以免因温差的变化而使管内的空气产生水分。 ; 2.18 残留物检验： 此工序是检查铜管里面的清洁度，检查管内是否存在水、油、铜屑、氧化物和其他杂质等。此工序一般是抽检。 2.19 折弯： 此工序主要是用于冷凝器生产，但蒸发器也会存在（如：61窗机和天花机蒸发器）。目前我们两器能折弯的外形有正“L”型、斜“L”形、口形、圆弧形、“U”形、马蹄形等形状。另外，还有圆形和半圆形的产品我们暂不能生产。 2.20 产品修整： 主要是对产品的翅片的修整，如把倒伏的翅片修正等 2.21 外观、尺寸的检验： 该工序是对修整好的产品进行尺寸和外观的抽检。 2.22 包装：根据作业指导书的要求将产品 进行包装。 ;三、两器的标准和检验方法;;;;翅片质量; 管件表面缺陷 热交换器长U管、半圆管（弯头等）表面不应有深超过0.5mm或面积超过5mm2的凹坑,管凹处为光滑（平滑）过渡时允许超过6mm2。管件表面不允许出现任何划痕、碰伤痕；不允许尖锐物碰撞产生针锥孔痕迹，要求凹处压扁率≤4%，当有疑问时以耐压试验（水压试验）结果为准。与输入或输出管连接处不允许出现管折现象。 ;;; 长U管扩口（喇叭口或杯口）要求 ;3.1.5 弯管质量 管子折弯处不应有明显变形、划痕、开裂等缺陷，允许有轻微皱折，严重不平滑皱折不得超过5道,深度不超过0.6mm。压扁率不大于15%。 管子在折弯后壁厚减薄不能超过30%，折弯处管子表面不能有暗裂。; 焊接质量;常见的焊接不良现象;常见焊接不良现象;常见焊接不良现象;常见焊接不良现象; 折弯质量 热交换器在折弯后端板不得松动，翅片无严重倒伏，管子无折管、无断裂、无露铜现象 。;3.2 结构尺寸;A(弓) 和 B(垂);结构尺寸;3.3 性能要求 ;性能要求;性能要求;3.3.3 管内清洁度 ;3.3.3管内清洁度 ;3.3.5 耐压性 ;耐压性;;3.4 标志、包装、运输和贮存 ;3.4.2 包装;四、换热器的进步技术;热交换器强化换热的理由;空调器的传热强化主要表现在：;4.2管内蒸发，冷凝过程的传热强化;图1;4.2.1.1在R22制冷剂的传热 ;传热机理;图2 制冷剂在内螺纹管内蒸发流动时的液体分布情况 ;图3 光管，内螺纹管和细微二次槽管蒸发时换热系数的比较 ;4.2.2 管内冷凝时的传热强化 ; 图4表示了制冷剂在光管，内螺纹管，人字形内肋管冷凝时放热系数的比较，同时也表示了传热管的发展过程。在1980年以前，空调器均是使用光管。1980年以后出现了内螺纹管，放热系数比光管提高了一倍。1984年左右出现了梯形内螺纹管，放热系数比光管提高了1.5倍。1994年出现了深槽的梯形内螺纹管，放热系数提高到光管的2倍。1996年左右出现二次细微槽的交叉形内肋管，使放热系数提高到光管的3.5倍。1997年出现了人字形槽内肋管，使放热系数提高到光管的5倍。 ;图4光管，内螺纹管，人字形内肋管内冷凝时换热系数的比较;4.3翅片表面换热的传热强化 ;平片、波纹片和冲缝片的传热量比较;图5 平片，波纹片和缝隙片的传热量的比较 ;4.4室内机换热器总体布置的演变 ;4.5 结束语 热交换器的相关知识学习;一、两器的术语和定义;一、术语和定义;1.6 热交换器有效长度（胀管高度，简称胀高）(fin length) 管片式热交换器两端板间的传热管的平均长度称为热交换器的有效长度，又称胀管高度，单位mm。 1.7 外表面换热面积 热交换器空气侧的总换热面积，单位m2。其计算方法按附录A（补充件）的规定。 1.8 胀管过盈量 管片式热交换器在胀管后的传热管的外径与翅片翻边孔内径之差称为胀管过盈量，单位mm。 1.9 片距(spacing of fins) 在管片热交换器式的传热管上两相邻翅片间的距离，单位mm。 1.10 片数(pitch of fins) (FPI:fins per inch) 在管片热交换器式的传热管上单位长度的翅片数量。 ; 广东志高空调股份有限公司两器厂 ; 广东志高空调股份有限公司两器厂 ;二、两器的生产工艺;蒸发器典型生产工艺流程图;冷凝器典型生产工艺流程图; 2.1 铜管、铝箔检验（另外有铝管和铜箔）： 此工序是原材料检验，按照原材料检验规程来检验。我们 目前有φ9.52、φ7.94、φ7的铜管（光管或螺纹管），铝箔 有光箔（水在光箔上形成珠状）和亲水箔（水在亲水箔上形 成膜状），因此一般冷凝器用光箔，蒸发器用亲水箔。 2.2 切管和冲床上料： 切管又称为开管，将一盘盘的铜管根据工艺的要求，切 成一定的尺寸的直管，如果铜管本身的供货状态是直管（如 中亚厂所送的铜管），此工序可以省略。目前我们有6台这 样的的校直定尺盘管切割机 。 冲床上料是将整卷的铝箔卷上到冲床上面。 ; 2.3 弯管和冲片 弯管是将一定尺寸的直管通过弯管设备弯成长U管。目前我们 半自动发夹式弯管机（开管机和弯管机分开的设备）可以一次弯5 根管（16台）。如果是全自动弯管机（开管跟弯管机连在一体的 设备）可以一次弯7根管（5台）。用长U管的目的是为了减少弯 头数量和减少弯头与铜管间的焊接工作量。 冲片工序是按照技术图纸的要求来调节冲床设备，冲出符合 图纸要求的翅片。目前我们的高速冲床的冲次最高可以达到250次 /min，翅片可以冲1500mm长（55台）。为??防止胀管时翅片开裂 ，通常在翅片的加工过程中，将翅片孔口外沿翻边。同时翅片的 翻边增加了翅片与管面的接触面积，并借助翅片的翻边保证翅片 的片距。; 2.4 铜管收口和穿片检验： 铜管收口此工序是将长U管的管口收小，以便穿片。 翅片检验是为了检验所冲的翅片是否符合图纸要求。检验有没有毛刺、翻白（披风）、烂孔、开窗不良、片距等等 2.5 穿片： 根据工艺图纸的要求，将铜管、穿片端板（边板）以及 翅片串起来。 2.6 穿片检验： 对所穿的翅片进行检验（检验所穿的端板、铜管是否正确、翅片的质量） ; 2.7 胀管： 将穿好片的产品进行机械胀管（通过机械压力使胀珠（头）进入铜管，是铜管膨胀（胀大），使铜管和翅片、铜管和端板紧密接触。关键工序，此工序非常重要，是影响产品的性能。目前我们有水胀、手胀。为了提高传热效果，必须避免翅片与管面之间的接触热阻，使翅片与管面间保证良好接触。 2.8 胀管检验： 此工序主要是检验胀管后的产品能否满足质量要求：如有效长度是否符合、产品是否有变形、端板是否装错等。目前我们机械胀管的高度最高为2600mm，8排40孔，主要是用来做大型的商用空调换热器的。 ; 2.9 翅片的切割： 主要是根据工艺要求对胀管后的翅片进行切割以便折弯，该系列产品主要有大金款、18NV，51挂机、418、268蒸发器，此工序可以在清洗前和包装前完成。 2.10 清洗和脱脂 清洗工序的目的是通过清洗机将产品的翅片表面和铜管里面的油清洗掉 。需要清洗的产品在生产中一般是清洗工艺的产品，即生产中使用普通的冲压油（如46#冲压油）。 脱脂工序是通过温度升高使产品上的免洗油（挥发油）挥发掉，该工序需要产品在生产的过程中所用的油为挥发油，目前我们所用的挥发油有日本的出光，德国的ELCO等等。 ; 2.11 打弯头（套弯头）： 根据产品的走管（焊接）方式，将带有焊环的弯头、跨管、三通等配件安装在产品上以备焊接。 2.12 打弯头检验 打弯头检验是检验所打的弯头是否满足图纸要求，检验所打的弯头安装是否端正是否有变形、破损及套接长度是否合适，一般是工人自检。 ; 2.13 吹氮（又称充氮）： 通过往产品里冲（充）入一定压力氮气以防止在焊接时铜管内壁受热而被空气所氧化。 2.14 焊接（关键工序）： 钎焊是采用比焊件金属熔点低的金属作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料，低于焊件熔化温度，利用液态钎料润湿焊件金属，填充接头间隙并与母材金属相互扩散实现连接焊件的一种方法。目前我们有5条自动焊接线。 在正常情况来说，在焊接完要检漏的，由于我们志高现在采取了氦检漏，因此我们两器目前取消了水检。检漏是为了检查焊接的质量和铜管是否有内漏从而保证两器产品不存在泄漏。 ; 2.15 折弯和拼装： 此工序一般是将几折分开的蒸发器用螺钉拼装起来如66挂机、大金款蒸发器等；冷凝器主要是把两块分开的端板打螺钉，如120单冷冷凝器，商用空调等。有些产品拼装后还要焊接，如418蒸发器。 2.16 烘干： 此工序一般是针对清洗工艺的产品，目的是把产品上面的水分烘干（翅片表面和铜管里面）。 2.17 吹氮： 目的是将产品铜管里面的空气吹掉，以免因温差的变化而使管内的空气产生水分。 ; 2.18 残留物检验： 此工序是检查铜管里面的清洁度，检查管内是否存在水、油、铜屑、氧化物和其他杂质等。此工序一般是抽检。 2.19 折弯： 此工序主要是用于冷凝器生产，但蒸发器也会存在（如：61窗机和天花机蒸发器）。目前我们两器能折弯的外形有正“L”型、斜“L”形、口形、圆弧形、“U”形、马蹄形等形状。另外，还有圆形和半圆形的产品我们暂不能生产。 2.20 产品修整： 主要是对产品的翅片的修整，如把倒伏的翅片修正等 2.21 外观、尺寸的检验： 该工序是对修整好的产品进行尺寸和外观的抽检。 2.22 包装：根据作业指导书的要求将产品 进行包装。 ;三、两器的标准和检验方法;;;;翅片质量; 管件表面缺陷 热交换器长U管、半圆管（弯头等）表面不应有深超过0.5mm或面积超过5mm2的凹坑,管凹处为光滑（平滑）过渡时允许超过6mm2。管件表面不允许出现任何划痕、碰伤痕；不允许尖锐物碰撞产生针锥孔痕迹，要求凹处压扁率≤4%，当有疑问时以耐压试验（水压试验）结果为准。与输入或输出管连接处不允许出现管折现象。 ;;; 长U管扩口（喇叭口或杯口）要求 ;3.1.5 弯管质量 管子折弯处不应有明显变形、划痕、开裂等缺陷，允许有轻微皱折，严重不平滑皱折不得超过5道,深度不超过0.6mm。压扁率不大于15%。 管子在折弯后壁厚减薄不能超过30%，折弯处管子表面不能有暗裂。; 焊接质量;常见的焊接不良现象;常见焊接不良现象;常见焊接不良现象;常见焊接不良现象; 折弯质量 热交换器在折弯后端板不得松动，翅片无严重倒伏，管子无折管、无断裂、无露铜现象 。;3.2 结构尺寸;A(弓) 和 B(垂);结构尺寸;3.3 性能要求 ;性能要求;性能要求;3.3.3 管内清洁度 ;3.3.3管内清洁度 ;3.3.5 耐压性 ;耐压性;;3.4 标志、包装、运输和贮存 ;3.4.2 包装;四、换热器的进步技术;热交换器强化换热的理由;空调器的传热强化主要表现在：;4.2管内蒸发，冷凝过程的传热强化;图1;4.2.1.1在R22制冷剂的传热 ;传热机理;图2 制冷剂在内螺纹管内蒸发流动时的液体分布情况 ;图3 光管，内螺纹管和细微二次槽管蒸发时换热系数的比较 ;4.2.2 管内冷凝时的传热强化 ; 图4表示了制冷剂在光管，内螺纹管，人字形内肋管冷凝时放热系数的比较，同时也表示了传热管的发展过程。在1980年以前，空调器均是使用光管。1980年以后出现了内螺纹管，放热系数比光管提高了一倍。1984年左右出现了梯形内螺纹管，放热系数比光管提高了1.5倍。1994年出现了深槽的梯形内螺纹管，放热系数提高到光管的2倍。1996年左右出现二次细微槽的交叉形内肋管，使放热系数提高到光管的3.5倍。1997年出现了人字形槽内肋管，使放热系数提高到光管的5倍。 ;图4光管，内螺纹管，人字形内肋管内冷凝时换热系数的比较;4.3翅片表面换热的传热强化 ;平片、波纹片和冲缝片的传热量比较;图5 平片，波纹片和缝隙片的传热量的比较 ;4.4室内机换热器总体布置的演变 ;4.5 结束语

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