富联娱乐注册-平台注册，1.1 热交换器（heat exchanger） 相互隔开间传递热量的设备 1.2 蒸发器(evaporator) 是制冷系统中通过吸热使制冷剂液体汽化的热交换器。 1.3 冷凝器(condenser) 是制冷系统中通过放热使制冷剂蒸汽液化的热交换器。 1.4 管片式热交换器 是在传热管（铜管或铝管）上外套翅片（铝翅片或铜翅片） 的热交换器，一般用于家用空调、商用空调、汽车空调等场合。 1.5 系列热交换器 传热管在材料、直径、壁厚、排列方式、间距、及内部结 构等方面相同，并且翅片在材料、片厚、型式、结构等方面相 同的热交换器称为同系列热交换器。

　　1.6 热交换器有效长度（胀管高度，简称胀高）(fin length) 管片式热交换器两端板间的传热管的平均长度称为 定 义 热交换器的有效长度，又称胀管高度，单位mm。 1.7 外表面换热面积 热交换器空气侧的总换热面积，单位m2。其计算方法 按附录A（补充件）的规定。 1.8 胀管过盈量 管片式热交换器在胀管后的传热管的外径与翅片翻 边孔内径之差称为胀管过盈量，单位mm。 1.9 片距(spacing of fins) 在管片热交换器式的传热管上两相邻翅片间的距离， 单位mm。 1.10 片数(pitch of fins) (FPI:fins per inch) 在管片热交换器式的传热管上单位长度的翅片数量。

　　1.11 倒片(翅片倒伏） 两器翅片平面上由于局部翅片变形而导致该区域与平

　　而形成的外观缺陷。 1.13 内表面 指两器组件在装机后不可看见的两器平面。 1.14 外表面 指两器组件在装机后可看见的两器平面。

　　A、两器在装机后，端板与翅片之间间隙过大而使铜管外 露的现象。 B、在两器中因翅片开裂而使铜管外露的现象。 C、在两器中出现翅片间距大于正常片距而使其中的铜管 外露的现象。 1.16 翅片烧黄： 两器因焊接形成端板附近或其他部位翅片发黄的现象。 1.17 翅片扭曲变形：

　　2.1 铜管、铝箔检验（另外有铝管和铜箔）： 此工序是原材料检验，按照原材料检验规程来检验。我们 目前有φ9.52、φ7.94、φ7的铜管（光管或螺纹管），铝箔 有光箔（水在光箔上形成珠状）和亲水箔（水在亲水箔上形 成膜状），因此一般冷凝器用光箔，蒸发器用亲水箔。 2.2 切管和冲床上料： 切管又称为开管，将一盘盘的铜管根据工艺的要求，切 成一定的尺寸的直管，如果铜管本身的供货状态是直管（如

　　2.3 弯管和冲片 弯管是将一定尺寸的直管通过弯管设备弯成长U管。目前我们

　　根管（16台）。如果是全自动弯管机（开管跟弯管机连在一体的 设备）可以一次弯7根管（5台）。用长U管的目的是为了减少弯

　　，通常在翅片的加工过程中，将翅片孔口外沿翻边。同时翅片的 翻边增加了翅片与管面的接触面积，并借助翅片的翻边保证翅片 的片距。

　　2.4 铜管收口和穿片检验： 铜管收口此工序是将长U管的管口收小，以便穿片。 翅片检验是为了检验所冲的翅片是否符合图纸要求。检 验有没有毛刺、翻白（披风）、烂孔、开窗不良、片距等 等 2.5 穿片： 根据工艺图纸的要求，将铜管、穿片端板（边板）以及 翅片串起来。 2.6 穿片检验： 对所穿的翅片进行检验（检验所穿的端板、铜管是否正 确、翅片的质量）

　　2.7 胀管： 将穿好片的产品进行机械胀管（通过机械压力使胀珠 （头）进入铜管，是铜管膨胀（胀大），使铜管和翅片、 铜管和端板紧密接触。关键工序，此工序非常重要，是影 响产品的性能。目前我们有水胀、手胀。为了提高传热效 果，必须避免翅片与管面之间的接触热阻，使翅片与管面 间保证良好接触。 2.8 胀管检验： 此工序主要是检验胀管后的产品能否满足质量要求： 如有效长度是否符合、产品是否有变形、端板是否装错等。 目前我们机械胀管的高度最高为 2600mm，8 排40 孔，主要 是用来做大型的商用空调换热器的。

　　2.9 翅片的切割： 主要是根据工艺要求对胀管后的翅片进行切割以便折 弯，该系列产品主要有大金款、18NV，51挂机、418、268 蒸发器，此工序可以在清洗前和包装前完成。 2.10 清洗和脱脂 清洗工序的目的是通过清洗机将产品的翅片表面和铜 管里面的油清洗掉 。需要清洗的产品在生产中一般是清洗 工艺的产品，即生产中使用普通的冲压油（如46#冲压油）。 脱脂工序是通过温度升高使产品上的免洗油（挥发油） 挥发掉，该工序需要产品在生产的过程中所用的油为挥发 油，目前我们所用的挥发油有日本的出光，德国的ELCO等 等。

　　2.11 打弯头（套弯头）： 根据产品的走管（焊接）方式，将带有焊环的弯头、 跨管、三通等配件安装在产品上以备焊接。 2.12 打弯头检验 打弯头检验是检验所打的弯头是否满足图纸要求，检 验所打的弯头安装是否端正是否有变形、破损及套接长度 是否合适，一般是工人自检。

　　2.13 吹氮（又称充氮）： 通过往产品里冲（充）入一定压力氮气以防止在焊接 时铜管内壁受热而被空气所氧化。 2.14 焊接（关键工序）： 钎焊是采用比焊件金属熔点低的金属作钎料，将焊件 和钎料加热到高于钎料，低于焊件熔化温度，利用液态钎 料润湿焊件金属，填充接头间隙并与母材金属相互扩散实 现连接焊件的一种方法。目前我们有5条自动焊接线。 在正常情况来说，在焊接完要检漏的，由于我们志高 现在采取了氦检漏，因此我们两器目前取消了水检。检漏 是为了检查焊接的质量和铜管是否有内漏从而保证两器产 品不存在泄漏。

　　2.15 折弯和拼装： 此工序一般是将几折分开的蒸发器用螺钉拼装起来如 66 挂机、大金款蒸发器等；冷凝器主要是把两块分开的端 板打螺钉，如120单冷冷凝器，商用空调等。有些产品拼装 后还要焊接，如418蒸发器。 2.16 烘干： 此工序一般是针对清洗工艺的产品，目的是把产品上 面的水分烘干（翅片表面和铜管里面）。 2.17 吹氮： 目的是将产品铜管里面的空气吹掉，以免因温差的变 化而使管内的空气产生水分。

　　2.18 残留物检验： 此工序是检查铜管里面的清洁度，检查管内是否存在 水、油、铜屑、氧化物和其他杂质等。此工序一般是抽检。

　　此工序主要是用于冷凝器生产，但蒸发器也会存在 （如：61 窗机和天花机蒸发器）。目前我们两器能折弯的 外形有正“L”型、斜“L”形、口形、圆弧形、“U”形、马 蹄形等形状。另外，还有圆形和半圆形的产品我们暂不能 生产。

　　主要是对产品的翅片的修整，如把倒伏的翅片修正等 2.21 外观、尺寸的检验：

　　3.1.1 表面质量 热交换器表面要求平整、对称、无明显变形；表面无油 污、水份及严重的灰尘和杂物；表面不允许出现明显的腐蚀、 氧化和斑点；端板无锈蚀、发霉等缺陷。

　　3.1.2 翅片质量 在一个热交换器上任意一处100mm×100mm的可见区域 内翅片倒塌的面积不允许超过10%，两处超过8%，三处超过 6%，四处超过4%，五处超过2%。可见区域内不允许有倒塌 倒 面积超过五处。若倒塌面积呈不规则且连续分布，则将其 片 以100mm×100mm划分为若干连续区域，然后再按上规则进 行判断。不允许出现无法修复的倒伏，累积倒伏面积不得 超过总面积的2%。折弯后翅片倒伏超过以上标准时，经过 整理（梳片）后不影响通风时为合格。(Q\ZG 43-2004)

　　翅 片 质 量 允许不连续的毛刺平均0.05㎡面积上不多于1条，出口产品和

　　通畅无闭塞封堵现象；翅片不允许有异味，翅片颜色必须符 合图纸或封样要求。

　　单个翅片的直线段（翻边孔）的开裂 （胀管后能肉眼明显可见铜管）不允许超 过3处，整个两器开裂不允许超过10处， 连续开裂不允许超过5处。 翅片表面不允许超过0.1mm的批锋；毛刺长度不允许超过1mm，

　　冷凝器的内排片距 允许有轻微的片距不均匀和颜色不一 致。光箔的冷凝器允许存在非氧化造成的不明显的浅黑色。 翅片质量的检验方法一般靠人的目测或用卡尺来测量。

　　热交换器长 U 管、半圆管 （弯头等） 表面不应有深超过 0.5mm或面积超过5mm2的凹坑,管凹处为光滑（平滑）过渡时允 许超过6mm2。管件表面不允许出现任何划痕、碰伤痕；不允许 尖锐物碰撞产生针锥孔痕迹，要求凹处压扁率≤4%，当有疑问

　　不允许出现管折现象。 有关管件表面缺陷的检测办法是目测，必要时用水压机来做 极限耐压试验。

　　热交换器翅片与长 U 管配合紧密，无相对位移；左端板 （穿管端）处翅片松动数量不得超过3片，其余地方不允许出 现翅片松动；端板无松动，左右端板距离最近的翅片间隙不

　　方不能超过五处；允许靠近左端板（穿管端）处的翅片叠片 数最到不得超过5片，但叠片的地方不能超过三处。 热交换器的胀管过盈量一般要求在0.08～0.15之间。

　　热交换器扩口部分不允许有开裂深度超过喇叭口根部 以下2.0mm长的裂纹（不允许在内螺纹铜管沿长U管方向上 有裂纹出现），每个管口裂纹数不超过 3 处。对于暗裂 （表面不明显开裂）超过以上标准时，以耐压试验结果为

　　焊料均匀，光滑饱满、不得有偏焊、漏焊、虚焊、砂眼、 气孔、熔渣、焊堵和焊料堆积或温度过高而引起的管子、 端板、翅片等发生烧蚀及扭曲变形现象，翅片烧伤数量不 得超过4片。焊口表面呈暗红或紫红色，不允许表面呈灰黑

　　主要缺陷：虚焊 缺陷等级：Ⅲ 级 检验方法：目测 常见原因分析：1、焊料加入不够； 2、焊件加热不够； 3、加热不均匀。 处理措施： 补焊

　　主要缺陷：溶穿 缺陷等级：Ⅱ 级 检验方法：目测 常见原因分析：1、加热时间过长； 2、铜管杯口破损。 处理措施：补焊或换管重焊

　　主要缺陷：过烧（严重氧化） 缺陷等级：Ⅱ级 检验方法：目测或用手去触摸 常见原因分析：1、使用氧化焰加热 （温度过高） 2、未用气体助焊剂； 处理措施：打磨氧化物并烘干

　　主要缺陷：钎料流失 缺陷等级：Ⅱ级 检验方法：目测 常见原因分析： 1、钎料过多； 2、直接加热焊料； 3、加热方法不正确。 处理措施：表面流出来的钎料应打磨

　　主要缺陷：钎缝不饱满 缺陷等级：Ⅱ级 检验方法：目测 常见原因分析：1、间隙过大或过小； 2、装配时铜管歪斜； 3、焊件加热不够； 4、焊料加入不够。 处理措施：对未填满的部分补焊

　　主要缺陷：焊缝成形不良 缺陷等级：Ⅱ 级 检验方法：目测 常见原因分析：1、加热时间过长； 2、焊件表面有氧化物或油； 3、加热不均匀。 处理措施： 补焊

　　主要缺陷：焊堵 缺陷等级：Ⅲ级 检验方法：仪器测 常见原因分析：1、钎料加入过多； 2、保温时间过长； 3、套接长度过短。 处理措施：拆开清除堵塞物后重焊

　　3.2.4 片距、片数 热交换器的总片数不得超过规定数量的± 1%；未折弯 部分任意连续50片的总长度值与图纸规定的理论值的偏差 不应超过±2.5mm。

　　我们产品的结构尺寸究竟对空调整 机的装配有何影响？特别是蒸发器和窗机 的两器的结构尺寸我们应如何控制？

　　当确认喷雾器喷出的水为雾状后，往热交换器正面不同部 位喷水，当热交换器与地面接触部位有明显水流出时停止 喷水，静止30s，观察热交换器：片距间不应有明显水桥， 允许百叶窗冲缝的夹角位有部分挂水。

　　3.3.2.1 气密性检验方法一：热交换器管内充入干燥空气或氮 气至试验压力，将其浸入 30 ℃左右的水中，在 5min 内不允许 有气泡产生（此项只用于成品抽检）。

　　3.3.2.2 气密性检验方法二：在热交换器内充入干燥空气或 氮气至表压2.8Mpa放入常温水中保持30s不允许有气泡产生 （此项适用于大批量生产）。 3.3.2.3 气密性检验方法三：在装有压力表的热交换器内 充入干燥空气或氮气至表压3.0MPa，然后密封，在8小时 内压力表的指针的指数不允许有变化（此项一般用于不能

　　3.3.3.1 残留物检验方法： 热交换器管束内用制冷剂R113等 有机溶剂进行压力冲洗，清洗剂体积应大于热交换器容积 的1/3。导出的洗液用干燥洁净的聚四氟乙烯滤纸（已知重 量）过滤到已知重量的烧杯接收，将滤纸放入温度为

　　杂质含量。将接收的洗液蒸至近干（剩余2ml左右溶液）， 放入温度为105℃±5℃的干燥箱内干燥30分钟，冷却后称 重。反复烘干，直至恒重。同时做空白实验，计算有机油 份杂质含量。

　　3.3.3.2 管内残余杂质含量：固体杂质不得超过18mg/m2，有机 油份杂质不得超过37mg/m2。

　　向热交换器管束内灌满水，排除空气后，用水压机缓慢升 压至试验压力，保压5min不得产生宏观变形和泄漏。

　　基本耐压性试验符合后，在缓慢加压至极限试验压力， 保压 1min，试样无破裂、泄露（允许存在不导致泄露的宏 观变形）。

　　产品编码、制造厂名、生产日期或生产批号。包装图示标 志应标出包装箱的外形尺寸（长×高×宽cm）和有“小心 轻放”、“向上”、“防潮”、和“堆放层数”等储运图 示标志，具体按GB/T 191的规定来执行。

　　在一个纸箱必须有防相互磕碰等措施。热交换器管内应充 入0.05Mpa～0.1Mpa(表压)的氮气保护。管口用洁净胶塞 密封，胶塞不允许破碎、掉渣。拔塞时应明显的气流冲出。

　　一般都是采用铜外面套铝翅片的结构.对于蒸发器,是通过 制冷剂液体在管内蒸发变成气体,空气在管外翅片间流动 的方式,将热量传给制冷剂,空气的温度降低。对于冷凝器, 气体制冷剂在管内冷凝成液体,管外翅片流过的空气将制

　　如R410A和R407C，由于使用这两种替代制冷剂，空调器的能效比会降低， 因此也要求改进换热器，提高换热器的传热性能。

　　3、房间空调器不断向高效，紧凑，节材，降低成本等方向发展。换热器 的传热强化，提高了单位换热器的传热面积的转热量。因此，对于制冷 量一定的空调器而言，强化传热是缩小换热器的传热面积，换热器的体 积，材料消耗量和空调器成本的有效措施。

　　纹管比光管的换热性能提高40%-50%）。 （2）翅片与空气进行热交换的传热强化。它主要是与翅片 尺寸和翅片的结构形状有关。 （波纹片和百叶窗分别空气 侧的传热系数会比平片增大20%和60%以上）。

　　房间空调器蒸发器所用的传热管，直径一般为 4~8mm， 70年代采用光管，80年代以后采用内表面螺纹管，又称 为内肋管。螺纹槽的深度一般为0.1~0.25mm，螺旋角为

　　叫 W 形槽）的内肋管。最近，又开发出在螺旋齿顶部有 二次槽的交叉行内肋管，称为细微二次槽内肋管，如图 1所示。

　　使用常规的制冷剂R22时，通常是采用1a所示的内螺纹 管。它与普通光管相比，内表面的面积增大，同时制冷剂 流动时沿螺纹槽旋转所产生的拢动，以及由于表面张力使 液膜变薄等原因，使传热系数增大。增大的程度随着内螺

　　向于梯形肋。肋高的增加，管壁平均厚度的减薄，也使传 热增强，同时减少了材料消耗量。此外，在流量较小时， 内肋管的流动阻力比光管增大得不多。因此，在R22的空调 器里广泛使用内螺纹管。

　　体大，在内螺纹槽内作螺旋状流动时，由于离心力的作用， 贴在壁面上，同时，又由于内螺纹槽的毛细作用，使液膜 变薄。整个管子内表面均为液体。而制冷剂在光管内流动 时，内壁的上部是气体，下部是液体。由于气体的放传热 系数比液体小得多，所以内螺纹管的传热效果比光管好。

　　内螺纹细微二次槽 （焊接管） 内螺纹管 梯形细槽深槽

　　图8表示制冷剂在水平光管内冷凝时的流量状态。在 管子入口处，制冷剂的干度X=1，即饱和蒸发状态。随着 气体的部分冷凝，在管子内壁处形成一层液膜，呈环状流， 之后，管子下部的液体积聚得较多，形成波状流，当到达

　　积在下部，影响传热效果。在内螺纹管内冷凝时，由于液 体沿内螺纹槽作周向旋转流动，因此提高了传热效果。

　　在1980年以前，空调器均是使用光管。1980年以后出现了 内螺纹管，放热系数比光管提高了一倍。1984年左右出现 了梯形内螺纹管，放热系数比光管提高了1.5倍。1994年出 现了深槽的梯形内螺纹管，放热系数提高到光管的2倍。

　　提高到光管的3.5倍。1997年出现了人字形槽内肋管，使放 热系数提高到光管的5倍。

　　在翅片表面流动的是空气。由于空气有粘性，在贴近 翅片表面有一层边界层，造成较大的热阻。翅片表面开槽 以后，破坏了边界层的形成和加厚，因此提高了传热效果！ 图5表示了平片，波纹片和缝隙片传热量的比较。同时 也表示了翅片结构形成的发展情况。

　　是9.5mm左右。之后，发展成波翅片，传热量为平片的 1.2倍。1980年左右，发展成缝隙片，传热量提高到平片

　　这种细管径的换热器，由于管子之间距离缩小，使肋 片效率提高，传热有效面积增加，空气流过时的流动阻力 减小，同时，翅片的片距有过去的2.0mm减小到1.5mm，百

　　强化。1995年以后，传热管的管径进一步细小化，使传热 量有进一步提高，约为平片的3.5倍。尤其是应用到替代

　　室内机从70年代的一折变成了现在的多折，采用多折的 蒸发器使得包围在风扇周围的热交换器面积加室内机内部空 间缩小，体积更紧凑。因此，热交换器向多折方向发展，是 当今房间空调器发展的总趋势。它使换热器增大，而几乎不

　　间，同时还可降低室内机的材料消耗量，有利于降低空调器 的价格。此外，由于流入贯流风扇的空气流畅变得均匀，使 室内机的噪声降低，适应了低噪声化的发展潮流。

　　强化传热是空调用换热器的主要发展方向。 三十余年来，空调用换热器在铜管，铝翅片结构上作了不少

　　有利用强化传热的改进，使空调用换热器的传热性能有大幅 度的提高，促使空调器向高效，节能，紧凑，低噪声方向发 展。